In den letzten zwei Jahren haben FinDreams Battery (BYD), SVOLT Energy, EVE, CALB, Sunwoda und andere Hersteller von Batteriezellen den Elektrodenstapelprozess für prismatische Zellprodukte in großem Umfang eingesetzt, den „Elektrodenstapelprozess und lange, dünne Blattzellen“. ist zum Mainstream des Trends der prismatischen Zellen geworden. Tatsächlich werden mit der Popularität von Elektrofahrzeugen Batteriezellen in immer größeren Größen entworfen, um Anforderungen an Ausdauer, Sicherheit, Lebensdauer und Kosten zu erfüllen. In diesem Fall werden die Mängel des Elektrodenwickelverfahrens verstärkt, wie beispielsweise die unvermeidliche große Biegeverformung des Beschichtungsmaterials auf der Elektrode, die zur Bildung von heruntergefallenem Material und Totzonen an der Biegung führt. Außerdem wird während des Elektrodenwickelvorgangs die Spannung auf dem Elektrodenblatt und dem Batterieseparator leicht ungleichmäßig, was zu Falten und einer schlechten Ausrichtung führt. Im Vergleich zum Elektrodenwickelverfahren eignet sich das Elektrodenstapelverfahren besser für große prismatische Zellen, und die Vorteile beginnen sich abzuzeichnen. Für weitere Einzelheiten klicken Sie bitte zum Durchsuchen auf „ Merkmale des Laminierungs- und Stapelprozesses für Lithium-Ionen-Batteriezellen “. Bild 1. Stapelmaschine für Batteriezellen mit Duplexstation SVOLT Energy, das erst vor fünf Jahren gegründet wurde, gehört sowohl 2021 als auch in der ersten Hälfte des Jahres 2022 zu den TOP 10 der weltweit installierten EV-Batteriekapazität. Eine solch stolze Leistung basiert weitgehend auf seiner starken Innovationsfähigkeit der Batterietechnologie, insbesondere der Innovation und Kontinuität Weiterentwicklung der Elektrodenstapel-Prozesstechnologie und der Elektrodenstapel-Fertigungstechnologie. Die Stapeleffizienz der ersten Generation der Elektrodenstapeltechnologie beträgt 0,6 Sek./Schicht, die der zweiten Generation 0,45 Sek./Schicht, während die dritte Generation des "Fly Stacking" mit einer Effizienz von 0,125 Sek./Schicht konkurriert oder sogar übertroffen wird den Elektrodenwickelprozess und nimmt in der Reihe der Stapelzellen die absolute Spitzenposition ein. Die Kerntechnologie des "Fly Stacking", die es SVOLT Energy ermöglicht, die Stapeleffizienz erheblich zu verbessern, ist der Wechsel vom "Schneiden und Stapeln einer einzelnen Elektrode" zum "Schneiden und Stapeln mehrerer Elektroden". Mehrere Elektroden werden gleichzeitig auf einer Maschine geschnitten und gestapelt, um eine effizientere Leistung zu erzielen und die Effizienz zu verdoppeln, ohne dass sich die Kosten einer einzelnen Maschine ändern. Darüber hinaus integriert die dritte Generation der „Fly Stacking“-Technologie auch das Abwickeln, Schneiden, Heißpressen der Batterieelektrode, die CCD-Online-Überwachung und die HI-POT-Online-Überwachung, um eine vollständige Inspektion aller Einzelelektroden zu erreichen. Bild 2. SVOLT Energy Fly Stapelmaschine Dank der kontinuierlichen Innovation und...

In den nächsten 2 bis 3 Jahren werden ESS-Batteriezellen weiter auf eine höhere Kapazität aufgerüstet, die Zellkapazität wird voraussichtlich auf mehr als 300 Ah steigen, was höhere Anforderungen an Batterietechnologie, Produktion und Materialien stellen wird. Diese großen ESS-Batteriezellen sind vorerst prismatische Zellen. Je nach Zellmontageprozess können prismatische Zellen in zwei Kategorien eingeteilt werden: gestapelte Batteriezellen und gewickelte Batteriezellen. Was ist also der Unterschied zwischen gestapelten Batteriezellen und gewickelten Batteriezellen ? Im Folgenden wird der Laminierungs- und Stapelprozess für Batterieelektroden im Vergleich zum Wickelprozess für Batterieelektroden beschrieben, wobei die Vor- und Nachteile der einzelnen aufgezeigt werden. Das Batteriewickelverfahren wurde über einen langen Zeitraum entwickelt und hat die folgenden Vorteile. Die Industriekette, die den Batteriewickelprozess unterstützt, ist sehr ausgereift und die Investitionskosten sind relativ gering. Die Batterieelektroden-Wickeltechnologie ist sehr ausgereift, die Batterieelektroden-Wickelmaschine wurde hochgradig automatisiert und ihre Produktionseffizienz und Ausbeute sind ebenfalls sehr hoch. Mit zunehmender Zellkapazität und -größe werden die Nachteile des Batteriewickelprozesses immer deutlicher. Gewickelte Zellen haben eine Krümmung an den Ecken, was zu einer geringeren Platznutzung als gestapelte Zellen führt, und je größer die Batteriekapazität ist, desto offensichtlicher ist die Platzverschwendung. Gewickelte Zellen haben eine Krümmung an den C-Ecken, und die Zelle neigt zu welliger Verformung, was zu einer schlechten Batterieschnittstelle und einer ungleichmäßigen Stromverteilung führt, was den Abfall der Batterielebensdauer beschleunigt. Nach dem Biegen der Elektroden der gewickelten Zellen erfährt das Beschichtungsmaterial eine große Biegeverformung, die leicht zu Problemen wie Herabfallen von Pulver und Graten führt, und dies erhöht das Risiko eines internen Kurzschlusses und eines thermischen Durchgehens der Batterie. Da die Zellkapazität und -größe weiter zunehmen, werden die Anforderungen an gewickelte Batteriezellen für die extreme Fertigung von Batterieherstellern schnell steigen, und die Schwierigkeit der Kompatibilität zwischen Batteriezellen mit hoher Kapazität und dem Wickelprozess wird steil zunehmen. Nachfolgend sind die Merkmale des Laminierungs- und Stapelprozesses für Batterien aufgeführt. Zunächst einmal die Vorteile. Die Anzahl der Batterielaschen in gestapelten Zellen ist doppelt so hoch wie bei gewickelten Zellen. Die Erhöhung der Anzahl der Batterielaschen führt zu einer kürzeren Elektronenübertragungsdistanz, einem um 10% bis 15% geringeren Widerstand im Vergleich zu gewickelten Zellen, einer geringeren Wärmeentwicklung und einer längeren theoretischen Lebensdauer, wodurch die Anforderungen von Massen-ESS für hohe Sicherheit und Ultra-Langzeit erfüllt werden Lebensdauer. Stapelzellen haben nicht das Problem von C-...

Klar ist, dass sich die zehn größten Hersteller von EV-Batteriezellen der Welt in Bezug auf die installierte Batteriekapazität alle auf die drei Länder China, Korea und Japan konzentrieren. Die Entwicklung der Herstellung von Lithium-Ionen-Batteriezellen in anderen Regionen der Welt ist relativ langsam. In Ländern außerhalb von China, Japan und Korea gibt es viele Herausforderungen und Engpässe für aufstrebende Batteriezellenhersteller, wie z. B. fehlende Technologiebasis, Industriekette, technisches Kernpersonal und Konstruktionserfahrung usw. Herausforderung 1: Fehlende technische Grundlage Europäische Batteriezellenhersteller: Sie sind in Bezug auf Technologiereserven von Kernmaterialien für Batteriezellen, wie Batterieanoden-Aktivmaterialien , Batteriekathoden-Aktivmaterialien, Batterieelektrolyten und Batterieseparatoren usw., um Jahre hinter Asien zurück. Batteriezellenhersteller in Südostasien und Südasien: Mangel an lokalen Führern großer Batteriezellenhersteller und damit verbundener Technologieakkumulation. Herausforderung 2: Mangelnde Unterstützung der Industriekette US-Batteriezellenhersteller: Rohstoffe wie Batterieanoden-Aktivmaterial, Batteriekathoden-Aktivmaterial , Batterieelektrolyt und Batterieseparatoren sind alle auf Importe angewiesen. Europäische Batteriezellenhersteller: Rohstoffe wie Batterieelektrolyt und Batterieseparator werden von asiatischen Produzenten dominiert. Herausforderung 3: Mangel an Kerntalenten Nordamerikanische Batteriezellenhersteller: Mangel an qualifizierten Ingenieuren in der Fertigung, Bedarf an qualifiziertem Personal, höhere Kosten erforderlich. Europäische Hersteller von Batteriezellen: allgemeiner Arbeitskräftemangel, müssen Talente aus Asien anwerben, aber das Antragsverfahren für ein Arbeitsvisum ist komplizierter. Herausforderung 4: Mangelnde Bauerfahrung US-Batteriezellenhersteller: Die Aushöhlung der Fertigung macht die Produktionskosten hoch, A123 hat versucht, die Batterieproduktionslinie nach hinten zu verlagern, erlitt jedoch schwere Verluste und wurde schließlich von chinesischen Unternehmen übernommen. Europäische Batteriezellenhersteller: Fehlende systematische Methodenunterstützung bei Integration, Tuning, Kalibrierung, Kostenkontrolle etc. Die WinAck Group kann eine vollständige Palette von Lösungen für Batterieproduktionslinien anbieten. Kommen Sie vorbei, kontaktieren Sie uns für eine Lösung, die Ihnen zum Erfolg verhelfen kann. Für bessere Batterien, Win & Ack!